1．分离不良

A．混炼进程混炼时候不够，排放温度太高或太低；同时白菜成品 原猜中增加酸性和碱性共同剂（如将硬脂 酸和防焦剂 ESEN 与氧化锌和氧化镁一路插手）；塑炼不充实；共同剂增加的 挨次不得当；混炼周期中添补剂加得太迟；同时插手小粒径碳黑和树脂或粘性 油；金属氧化物分离时候不够；在胶料已扯破或破裂后插手液态增速剂；胶 料批量太大或太小

B．工艺 不遵守所拟定的混炼法式；油性资料和干性资料的聚个人粘在上顶栓和进料 斗边；转子速率不得当；胶料从压片机卸下时太快；不准确适用压片机上的 翻胶装配

C．装备 密炼机温度节制失利；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过渡；压片机 辊温节制生效；压片机上的高架翻胶装配失灵

D．资料 橡胶过时和有部分胶凝；三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；冷冻自然橡胶；自然 橡胶预塑炼不充实；添补剂水份适量（结块）；在低于倾倒点温度下插手粘性 共同剂；共同剂利用不恰当

E．配方设想 利用的弹性体门尼粘度差别太大；增塑剂与橡胶选配不恰当；硬粒共同剂太多； 小粒径填料适量；利用熔点太高的树脂；液态增塑剂不够；添补剂和增塑剂过

2.焦烧

A．共同 硫化剂、增进剂用量太多；硫化系统感化太快；共同剂称量不准确；小粒径填 料适量；液态增塑剂不够

B．混炼操纵 填胶容量过大；密炼机冷却不够；转子速率太高；初始加料温度太高；排胶温 度太高；增进剂插手密炼机中的时候毛病；或过早插手硫黄、或分离不平均而 形成硫化剂和增进剂部分高度集合；增进剂和（或）硫化剂分离不良；树脂堆 积在转子上；漏加防焦剂；未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下 片后未充实冷却

C．停放 在胶料仍是热、湿状况时，聚积胶料；胶料停放太久；停放场合温度太高；空 气不畅通

D．避免焦烧的办法 严酷节制辊温，改良冷却前提，根据操纵划定加料，增强胶料办理等等；调剂 硫化系统，增加防焦剂。经常利用的防焦剂为无机酸酐（如邻苯二甲酸酐），普通 用量不跨越0.4 份；新型高效防焦剂，用量0.1-0.2 份，如防焦剂CTP（N-环己 基硫代邻苯二甲基酰亚胺）；防焦剂的增加挨次放在硫化剂和增进剂之前

3.共同剂结团

生胶塑炼不充实，辊距过大，辊温太高，粉剂落到辊筒面；压成片状；装胶容量过大；粉状共同剂粗粒子或结团物；凝胶太多

4.延长大

A．无硫胶料：可塑度太低；混炼时候太短或密炼机混炼时候太长，致使结聚

B．加硫胶料：胶料起头焦烧

w塑炼胶可塑度不恰当；混炼时候太长或太短；混炼温度不妥；并用胶未掺合好； 增塑剂多加或少加；炭黑多加或少加或种类用错

7.绝对密度太高、过 低或不均

共同剂称量不准、漏配或错配；炭黑、氧化锌、碳酸钙等或油类增塑剂少于划定用量时，均会呈现胶料绝对密度跨越划定量；混炼时粉尘飞腾丧失适量、黏 附于容器壁适量或加料盛器未倒洁净；混炼不平均

8.焦烧时候太长或 太短

A.焦烧时候耽误：增进剂种类弄错、少加；氧化锌漏加；炭黑种类弄错，如将 松焦油当机油等；沥青、陶土多加

B.焦烧时候延长：增进剂多加或种类搞错；炭黑种类搞错；碳酸钙适量

9.硬度太高、太低或 不平均

共同剂称量不准，如补强剂、硫化剂或增进剂适量，则硫化胶硬度偏高；相反 硬度偏低；增塑剂和橡胶称量适量，则硬度偏低；混炼不平均，硫化硬度不匀

10.喷霜

胶料混炼缺乏，不平均；共同剂称量不准；硫磺结团或用量跨越其常温在橡胶 中的消融度；加硫时胶温太高；硬化剂用量适量；胶料停放时候太长；成品欠硫等

11.硫化剂

增进剂称量不准（过少），或漏加氧化锌或硬脂酸；炭黑种类搞错

12.欠硫

增进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；混炼操纵不妥，硫化剂或增进剂飞腾 丧失太多

13.分层

自然橡胶混炼胶中混入丁基胶或相反

14. 粘辊.或脱辊

A.粘辊：辊温太高或辊距太小；可塑度太高；硬化剂适量；混炼时候太长或违背加药挨次，如沥青松香在前面插手等

B.脱辊：含胶率太低；胶质硬；混炼时辊距大；某些分解胶

15.净化

有尘埃、污垢、沙粒及其余物资而至的弹性体和橡胶药品的物理净化；由其余 弹性体（如自然橡胶和丁腈橡胶）而至的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学净化； 对差别共同剂未别离利用铲勺；利用不恰当的共同剂；之前用过的料盘中残留 有共同剂；密炼机油封的渗油；余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓 上，若是按期用洁净胶料洁净，可削减这类题目的产生；余留胶料粘在卸料料 槽、接料盘、导向槽和高架翻料装配上；余胶聚积在密封圈处；密炼机和压片 机四周地区不整洁

16. 物理机器机能分歧格或不分歧

共同剂称量不准，出格是补强剂；硫化剂和增进剂的错配货漏配；混炼过分； 加料挨次分歧理和混炼不均，易引发机能不分歧

    17. 各批胶料间机能差别

初始加料温度有差别；冷却水活动或温度有差别；上顶栓压力有差别；共同剂 称量上的偏差；差别批号间共同剂的差别；利用了代用共同剂；排胶时候和温 度有差别；差别的操纵者接纳差别的体例在压片机上加工胶料；捣胶时候的变 化；分离水平差别

18. 压延机能差

压延性辊温选用不妥；辊暖和辊速比及辊筒速率的节制失灵；胶料的门尼黏度太低；增粘剂适量；粘性添补剂（如陶土）添补量适量；配方中贫乏恰当的操纵助剂；装料缺乏或适量；弹性体的黏度挑选毛病；分离不良；胶料易焦烧；胶料留在 开炼机上的时候太长。

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